Alai

Question:

J’exploite une petite ligne d’anodisation à l’acide sulfurique et j’ai une question sur l’anodisation à l’acide chromique (type I). En discutant des avantages de l’anodisation de type I, certains disent qu’elle est mieux adaptée aux pièces difficiles à rincer en raison de l’attaque moins agressive de l’acide chromique par rapport à l’acide sulfurique sur la pièce. Mais j’ai toujours pensé que le chrome hexagonal était un oxydant très corrosif, même si l’acide chromique est un acide plus faible que l’acide sulfurique. Peut-être que le chrome hexagonal a un effet minime sur l’oxyde d’aluminium ou l’aluminium sous-jacent. Pourriez-vous expliquer ? C.S.

Réponse:

L’utilisation de l’anodisation à l’acide chromique (type I) n’est pas déterminée par la difficulté éventuelle de rincer les pièces. L’acide chromique dilué n’est pas plus facile, ni plus difficile, à rincer que l’acide sulfurique dilué (type II). L’anodisation de type I est principalement utilisée dans certaines applications critiques où une résistance exceptionnelle à la corrosion est requise et également comme base pour les revêtements organiques (peinture). Comme le revêtement anodique de type I est très fin, le procédé est parfois utilisé pour anodiser certaines pièces d’avion, ou toute pièce qui subira beaucoup de flexions. La résistance à la fatigue de l’anodisation à l’acide chromique est assez élevée par rapport à celle des revêtements à l’acide sulfurique parce que les films d’acide chromique sont plus flexibles et qu’ils sont normalement très minces.

Les épaisseurs typiques des revêtements anodiques produits à l’aide d’acide chromique varient de 0,00003-0,0001 pouce (0,08-0,25 µm). Plus le revêtement anodique est lourd, moins la pièce aura de résistance à la fatigue.

La dissolution d’un revêtement de type I pendant le cycle d’anodisation est soumise pratiquement aux mêmes facteurs qui affectent la dissolution d’un revêtement typique de type II. Fondamentalement, ces facteurs ont à voir avec la concentration et la température de l’électrolyte, la tension d’anodisation utilisée et le temps passé dans la cuve d’anodisation.

Souvent, si la pièce anodisée est difficile à rincer, c’est à cause de la configuration de la pièce. Les pièces en tôle repliées sur elles-mêmes pour former des bords « arrondis », les trous de petit diamètre, en particulier les trous filetés, et d’autres zones qui ont tendance à retenir la solution sont ce qui crée des problèmes de rinçage. Si les pièces sont attaquées à la soude caustique (hydroxyde de sodium) dans le cadre du processus de nettoyage avant l’anodisation, la soude caustique peut être très difficile à rincer de ces zones. S’il reste de la soude caustique dans ces zones difficiles à rincer lorsqu’elles entrent en contact avec le bain d’anodisation, qu’il soit sulfurique ou chromique, la réaction chimique d’un alcalin fort et d’une base forte peut, et va, créer un conglomérat allant de « gluant » à « dur comme de la pierre » qui est impossible à rincer dans les étapes de rinçage normales du processus.

L’acide chromique est toxique et ses déchets doivent être traités d’une manière spéciale et conservés séparément des autres déchets d’anodisation. Supposément, l’anodisation à l’acide chromique est en voie de disparition depuis 30 ans, mais elle est encore largement spécifiée, notamment dans l’industrie aéronautique/aérospatiale.